PLC II: Comparación de esquemas eléctricos con lenguaje KOP (PLC)

PLC II: Comparación de esquemas eléctricos con lenguaje KOP (PLC)

Hola, aquí les traigo (para los nuevos en programación PLC) un tema “Comparación de esquemas eléctricos con lenguaje KOP”. Este tema trata de que si por ej: tenemos un contacto abierto en un esquema eléctrico y queremos poner el mismo contacto en lenguaje KOP cuál sería su representación. Bueno sin más que comience la explicación. OJO no dejen de compartir mi blog.

En un esquema eléctrico para que un contacto NA se cierre, su bobina (relé) a la que pertenece debe de recibir una señal eléctrica, de este modo la bobina se excita generando un campo magnético logrando de este modo que los contactos cambien de posición (si están abiertos se cierran y si están cerrados se abren). Por ej. si queremos poner dos motores en marcha con inversiones de giro, necesariamente tenemos que colocar bobinas auxiliares al hacer esto nuestro circuito aumenta en espacio y costo. Por lo contrario cuando hacemos una programación con las mismas indicaciones anteriores, el PLC solo necesita estar cableado a las entradas (pulsadores de marcha y paro) y a las salidas (bobinas de los motores), ustedes se preguntaran ¿pero y las bobinas auxiliares? Bueno las bobinas auxiliares se reemplazan, por lo que se conoce en programación PLC, por marcas (de este tema se hablara más adelante para no confundirlos).

·         Contacto Normalmente Abierto (NA)

·         Contacto Normalmente Cerrado (NC)

·         Bobina (relé)

Ahora veremos cómo se pueden realizar combinaciones lógicas en lenguaje KOP

·         Lógica Y: También conocida como conexión en serie. Para que pueda transitar una señal por esa conexión ambos contactos deberán estar en modo cerrado.

·         Lógica O: También conocida como conexión en paralelo. Para que pueda pasar una señal por estos contactos basta que uno de ellos este activado

·         Lógica XOR exclusiva: Para que esta lógica mande una señal es necesario crear dos segmentos de contactos (1° segmento: Operando 1 cerrado y Operando 2 abierto ambos en serie. 2° segmento contacto 1 abierto y contacto 2 cerrado ambos en serie), ambos segmentos tienen que estar en paralelo.

La salida A 4.0 es “1” si: E 0.0 es “0” y E 0.1 es “1”. O E 0.0 es “1” y E 0.1 es “0”

Bueno espero que con este pequeño tema, al menos sepan reconocer las representaciones de los contactos y bobinas en lenguaje KOP. El próximo tema va a tratar sobre el diagrama escalera y los temporizadores.

Programación: Llamada de un montacargas desde 2 niveles.

Programación: Llamada de un montacargas desde 2 niveles.

Por ayudar a un miembro del foro decidí hacer esta pequeña Entrada en el blog, el tema trata de un programa sobre un montacargas de 2 niveles, toda la programación está en Logo.

Bueno a continuación explicamos las especificaciones del programa:

El proceso consiste en que si se está en un nivel diferente al del montacargas, este vaya hacia donde ha sido llamado (Ej.: si estoy en el nivel 1 y el montacargas en el nivel 0, este suba hacia el nivel 1). Los requisitos son que si la puerta del montacargas se encuentra abierta, este no puede ni subir ni bajar. Cuando el montacargas este subiendo y se activa el pulsador de bajada este no baje hasta que suba al nivel que ha sido llamado y viceversa. Una vez ubicado en el piso al cual ha sido llamado se active un indicador luminoso.

Leyendas

I1: Pulsador de llamado Piso 0

I2: Pulsador de llamado Piso 1

I3: Final de carrera Piso 0

I4: Final de carrera Piso 1

I5: Detector de Puerta abierta

I6: Detector de Puerta cerrada

I7: Detector de objetos o personas

I8: Parada de emergencia

Q1: Activación de motor para subida

Q2: Activación de motor para bajada

Q3: Activación de motor para abrir puerta

Q4: Activación de motor para cerrar puerta

Q5: Indicador de Piso 0

Q6: Indicador de Piso 1

Explicación del Programa

La posición de inicio de debe ser la siguiente:

Por defecto el ascensor se encuentra en el Piso 0, las entradas I3, I6, van estar activados ya que el montacargas se encuentra con la puerta cerrada, por la tanto I3 por ser el Final de carrera Piso 0 e I6 Detector de Puerta cerrada se encuentran activos y darán inicio a la secuencia de apertura y cierre de la puerta. Una vez termine esta secuencia se va a proceder a llamar el montacargas por niveles.

Estando en el Piso0 se presiona el pulsador I2, el montacargas debe de subir, una vez que ya está  subiendo el sensor I3 se desactiva y el I4 (Final de carrera Piso 1) se activa. Una vez que el montacargas se ha detenido pasa 2 segundos y la puerta se abre, cuando se abre completamente el sensor I5 (: Detector de Puerta abierta) se activa, por lo tanto el sensor I6 se desactiva. Una vez activado el sensor I5 pasa 6 segundos para que la puerta nuevamente se cierre, como medida de seguridad se implementó un sensor que detecta algún objeto o persona en medio de las puertas cuando estas se están cerrando, se desactiva el cierre y las puertas nuevamente se abren, luego tiene que pasar otros 6 segundos para que se vuelvan a cerrar, este sensor es el I7. Una vez cerrada la puerta el montacargas puede bajar si es que es llamado y nuevamente se vuelve a cumplir el ciclo.

Enlace en programación FUP
https://drive.google.com/open?id=1_vWWY2yp_Z_kXvKXKKmeRSigweVIC_uZ

Enlace en programación KOP (Microwin)

https://drive.google.com/open?id=1kaEezrKXgaYesSMFYIW8lpF5F50PFNnT

Link de descarga del software de LOGO

https://mega.co.nz/#!rsRRmQJQ!bDwGrWIHpSm8dv0Dg0hKIECwPjcKFOZUqYcImdNRbKI

Imagen de Programa en lenguaje FUP

La posición de los botones tiene que ser así para que lo puedan simular, por defecto estamos en el nivel 1

Espero que les haya servido de algo cualquier duda, dejen sus comentarios.

PLC I: Conocimientos Básicos

PLC I: Conocimientos Básicos

Aquí les brindo unos pequeños conceptos sobre que es un PLC y la manera correcta de como programarlo. Esta información va dirigida para aquellas mentes que se quieren sumergir en el mundo de la programación o que al menos quieren tener un conocimiento sobre este tema. Sin más empecemos.

Que es un PLC

La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico Programable (en inglés Programmable Logic Controler).

El PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se utiliza en la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos, ahorrando costos en mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos.

Este dispositivo permite recibir señales de entrada (sensores, pulsadores, niveles, sensor de temperatura, etc.), luego procesarlas por medio de un programa y al final si el programa está bien obtendremos señales de salidas (motores, bombas, alarmas sonoras, válvulas, etc).

Campos de Aplicación del PLC

En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan fundamentalmente en procesos de maniobras de máquinas, control, señalización, etc. La aplicación de un PLC abarca procesos industriales de cualquier tipo y ofrecen conexión a red; esto te permite tener comunicado un PLC con una PC y otros dispositivos al mismo tiempo, permitiendo hacer monitoreo, estadísticas y reportes.

Ventajas del PLC

Hablar sobre las ventajas que ofrece un PLC es un tema largo, pero aquí te presentare las mas importantes:

·         Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su variedad de modelos existentes.

·         Menor tiempo empleado en su elaboración.

·         Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.

·         La lista de materiales es muy reducida.

·         Mínimo espacio de aplicación.

·         Menor costo.

·         Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

Las funciones básicas de un PLC son las siguientes:

Detección

El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

Mando

Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.

Dialogo hombre maquina

Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o supervisores.

Programación

El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se encuentra autorizado.

Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un sistema de control PLC es posible hacer automático prácticamente cualquier proceso, mejorar la eficiencia y confiabilidad de la maquinaria, y lo más importante bajar los costos. En suma, se pagan solos.